本着高效加工的目的，切削工具的主角逐渐从高速度钢转换为超硬合金，但在20世纪80年代前叶，钻头落后于时代潮流。
　钻头与其他切削工具不同，必须要具备能同时排出切削时所产成的切屑的功能。这种乍一看觉得很简单的切屑排出功能，妨碍了钻头的超硬化。设计钻头时，如何始终保证排出切屑的空间、钻头的截面积应该扩大到什么程度、如何提高钻头整体的强度，这些都是问题所在。对于通过保持与槽面积的均衡来控制截面积的钻头，适用类似超硬合金之类的脆性材料，是非常困难的。钻头直径越小，难度就越高。当时，在钢材加工用钻头领域内，本公司落在了竞争对手的后面。因此，在开发超硬钻头时，虽然明知开发很困难，但把目标定在了需求很大的小直径（直径10mm以下）钻头上。

　开发持续处于暗中摸索状态，甚至“好多次梦见似乎在伸手不见五指的隧道中乘坐着高速行驶的过山车”。直径10mm的钻头上要施加约300kg的力，就必须要有能承受力的强度。因此，必须扩大钻头截面积，提升强度。问题是扩大钻头截面积、从变小的槽中如何顺利排出切屑。因开孔而生成的切屑的形状，使钻头的切削能力受到影响。也就是说，如果切屑的容量变大，切屑就可能在钻头的槽中堵塞，与此相对，切屑切割的越短、越细，切屑的排出就会越顺利。在反复进行试生产和评价的过程中，有一天发现钻头切刃的形状作成圆弧状就可以切割出较短较细的切屑，易于排出。圆弧状的切刃是至今为止的钻头所从未有过的崭新设计，因此，能够在钢材料上开孔的小直径超硬钻头的开发成功，甚至开发同行也不敢马上相信这一事实。